ประเทศไทยมีโรงงานอุตสาหกรรมอาหารประมาณ 10,000 โรงงาน ลักษณะที่สำคัญอย่างหนึ่งของโรงงานอุตสาหกรรมอาหารคือ มีน้ำเสียเป็นจำนวนมากที่ต้องบำบัด ในขณะเดียวกันมีการใช้พลังงานในกระบวนการผลิตไม่ว่าในรูปของน้ำมันเตาและไฟฟ้า ตัวอย่างเช่น ประเทศไทยมีโรงงานแป้งมันสำปะหลังประมาณ 60 โรงงาน กำลังการผลิต 1.7 ล้านตัน มูลค่าการส่งออกและการใช้ในประเทศ 22,000 ล้านบาท อุตสาหกรรมแป้งมันสำปะหลังนอกจากมีมูลค่าทางเศรษฐกิจสูงแล้ว ยังเกี่ยวข้องกับแรงงานและจำนวนเกษตรกรถึง 10 ล้านคน ในกระบวนการผลิตแป้งมัน 1 ตัน มีน้ำเสียถึง 15 ลูกบาศก์เมตร มีสารอินทรีย์ปะปนในรูปซีโอดี มีการใช้พลังงานในรูปน้ำมันเตาเพื่อการอบแห้ง 40 ลิตร และกระแสไฟฟ้า 165 กิโลวัตต์-ชั่วโมงต่อตันแป้ง (รวมค่าพลังงานประมาณ 1,000 บาทต่อการผลิตแป้ง 1 ตัน)
การบำบัดน้ำเสียโรงงานอุตสาหกรรมแป้งมัน โดยทั่วไปนิยมบำบัดในบ่อเปิด ใช้พื้นที่ไม่ต่ำกว่า 100 ไร่ จากปัญหากลิ่นและประสิทธิภาพของระบบต่ำ ทำให้โรงงานแต่ละโรงเสียค่าใช้จ่ายสารเคมีในการบำบัดไม่ต่ำกว่าเดือนละ 200,000 บาท ที่สำคัญที่สุดคือการปลดปล่อยมลพิษสู่สิ่งแวดล้อม เช่น กรณีของก๊าซเรือนกระจก ถูกนำมาเป็นข้อกีดกันทางการค้าที่ประเทศผู้ส่งออกต้องถือปฏิบัติให้เป็นไปตามมาตรฐานที่เข้มงวด
ผลิตก๊าซชีวภาพจากระบบบำบัดน้ำเสีย
จากการเดินระบบบำบัดน้ำเสียที่โรงงานชลเจริญในปัจจุบันพบว่า ระบบสามารถผลิตก๊าซชีวภาพทดแทนการใช้น้ำมันเตาได้ 100% ของกระบวนการผลิต ช่วยให้โรงงานประหยัดค่าเชื้อเพลิงได้ประมาณ 120,000 บาทต่อวัน หรือคิดเป็นมูลค่ากว่า 24 ล้านบาทต่อปี (น้ำมันเตาราคา 14 บาท/ลิตร)
จากผลการดำเนินงานที่ผ่านมาแสดงให้เห็นว่า เทคโนโลยีนี้สามารถนำไปใช้ได้อย่างดียิ่งกับโรงงานแป้งมันสำปะหลัง ถ้าส่งเสริมการใช้ให้ครอบคลุมโรงงานแป้งมันทั้งหมดทั่วประเทศ ช่วยลดปริมาณของเสียได้ถึง 50 ล้านลูกบาศก์เมตร/ปี และประหยัดพลังงานในรูปน้ำมันเตาได้ไม่ต่ำกว่าปีละ 2,400 ล้านบาท และทำให้อุตสาหกรรมแป้งมันสำปะหลังของไทยรักษาความสามารถในการแข่งขันในตลาดต่างประเทศได้อีกด้วย
นอกจากเป็นที่ยอมรับในประเทศแล้ว โครงการ Cows to Kilowatts จากประเทศไนจีเรีย ได้ขอใช้เทคโนโลยีนี้ในการบำบัดของเสียจากโรงฆ่าสัตว์และผลิตพลังงาน โดยทางฝ่ายไทยเป็นผู้ถ่ายทอดเทคโนโลยีและฝึกอบรมบุคลากรจากประเทศไนจีเรีย ซึ่งโครงการดังกล่าวได้รับรางวัล Seed Awards 2005 Winner จากกลุ่มองค์กรแห่งสหประชาชาติ มีโครงการที่ได้รับรางวัลทั้งสิ้น 5 โครงการ จากโครงการที่เสนอทั้งหมด 260 โครงการ จาก 66 ประเทศทั่วโลก
ติดต่อขอรายละเอียดเพิ่มเติม
ศูนย์พันธุวิศวกรรมและเทคโนโลยีชีวภาพแห่งชาติ
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ
113 อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย ต.คลองหนึ่ง อ.คลองหลวง จ.ปทุมธานี 12120
โทรศัพท์ 0 2564 6700 โทรสาร 0 2564 6701-5
ขอขอบคุณข้อมูลจาก ศูนย์พันธุวิศวกรรมและเทคโนโลยีชีวภาพแห่งชาติ (ไบโอเทค)
ระบบบำบัดน้ำเสียแบบตรึงฟิลม์จุลินทรีย์ไม่ใช้อากาศแบบประสิทธิภาพสูง
โดยการสนับสนุนของ ศูนย์พันธุวิศวกรรมและเทคโนโลยีชีวภาพแห่งชาติ (ไบโอเทค) ในเรื่องการบำบัดและใช้ประโยชน์จากน้ำทิ้งโรงงานอุตสาหกรรมอาหาร มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี ได้พัฒนา ระบบบำบัดน้ำเสียแบบตรึงฟิลม์จุลินทรีย์ไม่ใช้อากาศแบบประสิทธิภาพสูง ระบบดังกล่าวเป็นระบบปิด ไม่ต้องใช้พลังงานในการบำบัดมาก ไม่มีปัญหาเรื่องกลิ่น มีประสิทธิภาพสูง ทำให้ลดพื้นที่ที่ใช้ในการบำบัดลงจากบ่อเปิดได้มากกว่าครึ่งหนึ่ง ลดปริมาณสารเคมีที่ใช้ในระบบ และที่สำคัญอย่างยิ่งมีผลพลอยได้จากการบำบัดคือ ก๊าซชีวภาพที่มีมีเทนเป็นส่วนประกอบนำไปใช้ผลิตไฟฟ้าหรือน้ำมันเตาได้
เทคโนโลยีบำบัดน้ำเสียและผลิตพลังงานถูกนำไปใช้งานจริงในระดับอุตสาหกรรม โดยโรงงานผลิตแป้งข้าว จังหวัดนครปฐม ได้ก่อสร้างระบบบำบัดน้ำเสียขนาด 5,200 ลูกบาศก์เมตร ระบบมีประสิทธิภาพในการกำจัดสารอินทรีย์ได้ร้อยละ 80-90 ลดพื้นที่ในการก่อสร้างระบบได้ประมาณ 1 ใน 3 ลดปัญหาเรื่องกลิ่นเหม็น และการร้องเรียนจากชุมชนข้างเคียง รวมทั้งลดปริมาณการใช้สารเคมีได้มากกว่าร้อยละ 80 เมื่อเทียบกับระบบเดิมที่เป็นบ่อเปิด ระบบนี้ดำเนินการมาตั้งแต่ปี 2543 และยังมีเสถียรภาพที่ดีผลิตก๊าซชีวภาพได้ประมาณ 2,500 ลูกบาศก์เมตร/วัน
โดยการสนับสนุนด้านการลงทุนสร้างระบบบำบัดจาก สำนักงานนโยบายและแผนพลังงาน กระทรวงพลังงาน สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) กระทรวงวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี ไบโอเทคได้ถ่ายทอดเทคโนโลยีให้กับโรงงานแป้งมันสำปะหลัง 4 โรงงานคือ โรงงานชลเจริญ โรงงานชัยภูมิพืชผล โรงงานแป้งมันตะวันออก และโรงงานสีมาอินเตอร์โปรดักส์ ทั้ง 4 โรงงานจะผลิตก๊าซชีวภาพได้ไม่ต่ำกว่า 15.36 ล้านลูกบาศก์เมตร/ปี หรือ 230.4 ล้านลูกบาศก์เมตรตลอดอายุใช้งานของระบบ 15 ปี ซึ่งนำมาทดแทนน้ำมันเตาในกระบวนการผลิตของโรงงาน ทำให้เกิดการอนุรักษ์พลังงานเทียบเท่าน้ำมันเตา 7.2 ล้านลิตร/ปี หรือ 108 ล้านลิตรตลอดอายุใช้งานของระบบ 15 ปี คิดเป็นมูลค่าถึง 1,512 ล้านบาท (ราคาน้ำมันเตา 14 บาท/ลิตร)
